Melyek a legfontosabb lépések a háromhörgő automatikus működési alapelvein, a tömítőgépet?

A Háromgörgős automatikus doboz tömítőgép a dupla krimping tömítés technológián alapul. A három henger együtt dolgozik a Can test pontos tömítésének és a CAN fedélnek a szakaszában. Az üres automatikusan beléphet a CAN tömítőgép állomásra a szállítószalagon keresztül. Ebben az időben a berendezés pontosan elhelyezi a Can testét egy fotoelektromos érzékelőn vagy egy mechanikus helymeghatározó eszközön, hogy biztosítsa a CAN száj függőleges igazítását a következő korlátozó rendszerrel. Egyes csúcskategóriás modellek vákuum adszorpciós vagy mechanikus szorító technológiát használnak, hogy megakadályozzák, hogy a CAN test eltolódjon a nagysebességű átvitel során. A CAN fedelet szinkronban az automatikus takarócsepp -eszköz biztosítja, és mágneses útmutatáson vagy mechanikus réseken keresztül pontosan a Can száj fölött van borítva.
A helymeghatározás befejezése után a doboz tálca felfelé emelkedik, hogy a doboz fedél szorosan illeszkedjen a nyomásfejhez. Ebben a szakaszban a nyomást a szervmotor szabályozza, hogy biztosítsa a Can fedél és a doboz száj széle közötti kezdeti illeszkedést, stabil mechanikai alapot biztosítva a későbbi krimpáláshoz. A nyomásfej általában kopásálló ötvözött anyagból készül, és a felületet csúszásgátló mintákkal tervezték, hogy növeljék a súrlódást, és megakadályozzák, hogy a Can test csúszjon a nagysebességű forgás során.
A háromhengeres rendszer alapvető funkciója a fém göndörítésének plasztikus deformációjának befejezése. Az első henger sugárirányú táplálkozási módon érintkezik a CAN fedél szélével, és a CAN fedél fedélhorogját befelé hajtja a forgási nyomáson, hogy kezdetben harapjon a CAN testhoroggal. Ebben a szakaszban kialakulnak az "elsődleges göndörítés", és a fedélhorog és a testhorog átfedési sebességének elérnie kell a 45%-55%-ot, így a későbbi tömítés szerkezeti alapját képezi. A henger mozgási pályáját pontosan egy bütykös vagy szervmotor vezérli, hogy a nyomás egyenletesen eloszlik.
A második henger folytatja a műveletet az elsődleges göndörítés befejezése után, tovább tömörítve a fedél és a testhorog átfedő részét, kiküszöbölve a fémrést és megnyomva a tömítőanyagréteget (például a gumi vagy a műanyag bevonat a CAN fedél belső részén). Ebben a szakaszban kialakulnak a "másodlagos göndörítés", és a paramétereknek, mint például a göndör vastagságnak és az ellenállásoknak, meg kell felelniük a nemzetközi szabványoknak (például az Egyesült Államok FDA vagy az EU EN szabványok). A henger felületét általában kemény anyagokkal, például volfrám -karbidokkal borítják, hogy javítsák a tartósságot.
A harmadik hengert használják a végső préselési folyamatként a göndörítés kialakításához és simításához, a mikro -ráncok vagy buborékok kiküszöbölésére, és a tömítési nyomást valós időben figyelve egy erő visszacsatolási érzékelőn keresztül. Egyes fejlett modellek integrálják a lézeres szkennereket a göndör szélesség és az átfedés mélységének érintkezés nélküli kimutatására, és a rendellenes adatok automatikus elutasítási mechanizmust váltanak ki.
A tömítési folyamat során a berendezés dinamikusan beállítja a görgős nyomást és a hőmérsékletet a Can -test anyagának megfelelően. Az élelmiszeriparban, amikor a CAN-ban lévő folyadék hőmérséklete eléri a 70-90 ° C-ot, akkor lehűl és zsugorodik a tömítés után, hogy vákuumot képezzen. A háromhengeres rendszernek együtt kell működnie a hűtő légcsatornával a tömítő réteg kikeményedésének felgyorsítása érdekében. Az oxigénre érzékeny termékek esetében a berendezés egy vákuumkamrát integrál, hogy a lezárás előtt eltávolítsa a felső rés levegőt. A három henger befejezi a végső préselést negatív nyomáskörnyezetben, hogy a tömítőanyag teljes mértékben kitöltse a mikroszkopikus réseket.
A lezárt doboztestet a szállítószalag küldi el, és a berendezést végül a súlyérzékelés, a légszűrő teszt (például a negatív nyomásbuborék módszer) vagy a röntgen képalkotás ellenőrzi. A háromhengeres rendszer működési adatait (például a nyomásgörbe, a hőmérséklet-ingadozás) feltöltik az ipari tárgyak internete platformjába a termelési nyomon követhetőség és a folyamat optimalizálásához.