Melyek a háromgörgős automata doboztömítő gép működési elvének legfontosabb lépései?

A működési elve a Háromgörgős automata dobozzáró gép kettős krimpeléses tömítési technológián alapul. A három görgő együtt dolgozik a doboztest és a doboz fedelének precíz tömítése érdekében, szakaszosan. Az üres doboz a szállítószalagon keresztül lépjen be a dobozlezáró gépállomásra. Ekkor a berendezés pontosan pozícionálja a doboztestet egy fotoelektromos érzékelőn vagy egy mechanikus pozicionáló eszközön keresztül, hogy biztosítsa a doboz szájának függőleges igazítását a későbbi zárórendszerrel. Egyes csúcskategóriás modellek vákuum-szorpciós vagy rögzítési technológiát alkalmaznak, hogy mechanikusan a doboztest elmozdulását nagy sebességű átvitel során. A dobozfedelet szinkronban táplálja az automatikus fedélleejtő berendezés, és pontosan lefedi a doboz szája felett mágneses vezetésen vagy mechanikus nyílásokon keresztül.
A pozicionálás befejezése után a doboztálca felfelé emeli a doboztestet, így a doboz fedele szorosan illeszkedik a nyomófejhez. Ebben a szakaszban a nyomást a szervomotor szabályozza, hogy biztosítsa a kezdeti rögzítést a kannafedél és a doboz szájának széle között, stabil mechanikai alapot biztosítva a későbbi sajtoláshoz. A nyomófej általában kopásálló ötvözet anyagból, és a felületet csúszásgátló mintákkal tervezték, hogy növeljék a súrlódást és kidolgozzák a doboz testének elcsúszását nagy sebességű forgás közben.
A háromgörgős rendszer fő funkciója a fém hullámosodása rétegenkénti képlékeny alakváltozásának befejezése. Az első görgő sugárirányban érintkezik a konzervfedél szélével, és a forgási nyomáson keresztül befelé hajlítja a konzervfedél fedélkampóját, így a kezdetben beleharap a doboztest horgába. Ebben a szakaszban kialakul az "elsődleges hullámosodás", és a fedél horog és a test horog átfedési arányának kell lennie a 45%-55%-ot, ami szerkezeti alapot biztosít a későbbi tömítéshez. A görgő mozgási pályáját bütykös vagy szervomotor pontosan szabályozza, hogy biztosítsa a folyamatos eloszlását.
A második henger az elsődleges hullám befejezése után folytatja a műveletet, tovább szorítja a fedélkampót és a testkampó átfedő részét, megszünteti a fémrést, és megnyomja a tömítőréteget (a gumi vagy műanyag bevonatot a belső fedél oldalán). Ebben a szakaszban kialakul a "másodlagos hullámosodás", és az olyan paramétereknek, mint a hullámosság vastagsága és az ellensüllyesztés meg kell felelniük a nemzetközi szabványoknak (az Egyesült Államok FDA vagy EU EN szabványainak). A henger felületét általában kemény anyagokkal, például volfrám-karbiddal vonják be a tartósság javítása érdekében.
A harmadik henger végső préselési folyamatként szolgál a hullámosodás formálására és szimulációjára, a mikro ráncok vagy buborékok megszüntetésére, valamint a tömítési nyomás valós időben történő monitorozására egy erő-visszacsatoló érzékelőn keresztül. Egyes fejlett modellekben lézeres szkennerek vannak beépítve a hullámosság szélességének és átfedési mélységének érintésmentes észlelésére, és a rendes adatok automatikus engedési mechanizmust indítanak el.
A lezárási folyamat során a berendezés dinamikusan állítja be a hengernyomást és a hőmérsékletet a doboztest anyagának megfelelően. Az élelmiszeriparban, amikor a konzervben lévő folyadék hőmérséklete eléri a 70-90°C-ot, lehűl és lezárás után összezsugorodik, vákuumot képezve. A háromgörgős rendszernek együtt kell működnie a hűtőlevegő-csatornával, hogy felgyorsítsa a tömítőréteg kikeményítését. Az oxigénre érzékeny termékek esetében a berendezés egy vákuumkamrát épít be, amely eltávolítja a felső légrés levegőjét a tömítés előtt. A három hengerelt el a végső negatív nyomású környezetben, hogy a tömítőanyag teljesen kitöltse a mikroszkopikus réseket.
A lezárt doboztestet a szállítószalag küldi ki, és a berendezést végül súlyérzékeléssel, leggyorsabb módszerrel negatív nyomású buborékeléssel) vagy röntgen képalkotással ellenőrzik. A háromgörs rendszer működési adatai (különböző nyomásgörbe, hőmérséklet-ingadozás) felkerülnek az ipari Internet of Things platformra a termelés nyomon követhetősége és a folyamatok optimalizálása érdekében.