Milyen hibák fordulhatnak elő tömítőgép használatakor?

A leggyakoribb meghibásodások tömítőgép használatakor – különösen automata konzervvarrató gépek - tartalmazza hiányos vagy laza varratok, szivárgó tömítések, ráncos vagy deformált fedők, inkonzisztens varratvastagság, adagolási és szállítási elakadások, rendellenes zaj működés közben, valamint elektromos vagy vezérlőrendszer hibái. Ezeknek a problémáknak mindegyikének azonosítható kiváltó okai vannak, és a legtöbb esetben gyakorlati korrekciós intézkedései vannak, amelyek a főbb gépelemek cseréje nélkül alkalmazhatók. Az egyes meghibásodások korai jeleinek felismerése kritikus fontosságú a termelés minőségének megőrzéséhez, a termék szennyeződésének megelőzéséhez és a költséges, nem tervezett leállások elkerüléséhez.

Az automatikus varrásgépek több funkcionális modult integrálnak – beleértve a szállító-, pozicionáló-, varrás- és ellenőrző rendszereket –, amelyeket precíziós szervomotorok és vezérlőrendszerek koordinálnak. Ha ezen modulok bármelyike ​​alulteljesít vagy meghibásodik, a hatások a tömítési folyamaton átlépnek. Az egyes meghibásodási módok kialakulásának, kinézetének és kijavításának megértése alapvető tudás a fémdobozokkal, dobokkal és vödörrel gyártósorokkal dolgozó kezelők és karbantartó személyzet számára.

Hiányos vagy laza varratok

A hiányos vagy laza varrás az egyik legsúlyosabb meghibásodás a konzervvarratoknál. Az a varrat, amely nem zárja össze teljesen a fedél peremét a doboztest peremével, nem biztosítja a termékbiztonsághoz, az eltarthatósághoz és a tartály integritásához szükséges hermetikus tömítést. A nyomás alatti vagy vákuumcsomagolt termékekben még egy kissé laza varrat is azonnali tömítési hibához vezethet az elosztási körülmények között.

Kiváltó okok

• Kopott vagy nem megfelelően profilozott varrathengerek: Az első és második műveleti varrathenger precíziós megmunkálású alkatrészek, amelyek használat közben fokozatosan elhasználódnak. Ha a tekercshornyok eltérnek a specifikációtól – jellemzően túl 0,05 mm tervezési tűréshatár – a varratprofil megváltozik, és a reteszelési mélység nem lesz elegendő. A nagy volumenű gyártás során előforduló laza varratok egyetlen leggyakoribb kiváltó oka a tekercskopás.
• Helytelen varrathenger nyomásbeállítások: A hengernyomást az adott dobozméretekre és anyagmérőkre kalibrálják. Az elégtelen első műveleti tekercsnyomás megakadályozza a teljes hullámosodást; az elégtelen második műveleti nyomás miatt a varrás vastag és nem kellően vasalt lesz, ami csökkenti az átfedést és a feszességet.
• A fedél vagy a végpanel nem a specifikáción: Fedők karimás méretekkel a tűréshatáron kívül – akár a tűrésen kívül is 0,1-0,2 mm — nem illeszkedik megfelelően a doboztest pereméhez. Ez beszállítói oldali probléma, de a bejövő ellenőrzés során észlelni kell a gyártási léptékű varratminőségi problémák elkerülése érdekében.
• Nem megfelelő vagy leromlott tömítőanyag: A fedél hajlítására felvitt tömítőanyag biztosítja a végső hermetikus gátat a varraton belül. A kiszáradt, túl vékonyan felvitt, vagy az életkor vagy a hőmérséklet miatt leromlott vegyület olyan varratokat hoz létre, amelyek átmennek a szemrevételezésen, de szivárognak a nyomáspróba során.
• A tokmány kopása vagy sérülése: A tokmány tartja a kanna fedelét a varrási művelet alatt. A kopott vagy sérült tokmány lehetővé teszi a fedél mikromozgását a varrás során, ami inkonzisztens varratgeometriát eredményez a kerület mentén.

Javító intézkedések

• Mérje meg a varrat görgőprofilokat a gyártó specifikációinak megfelelően egy görgős profilmérővel a karbantartási ütemtervben előírt időközönként – jellemzően minden 500 000-1 000 000 varrás nagy sebességű gépekhez.
• Ha hiányos varratokat észlel, végezzen teljes varratbontást és mérést varrattávcsővel vagy optikai komparátorral. Mérje meg a fedélkampót, a testkampót, az átfedést, a süllyesztési mélységet és a varratvastagságot az egyes futtatott dobozformátumok specifikációinak megfelelően.
• Ellenőrizze a bejövő fedél méreteit a varratozási specifikációs lap alapján, mielőtt új fedélsorozatokat engedélyezne a gyártáshoz.
• Ellenőrizze a tömítőanyag állapotát és az alkalmazási arányt. A kompozíciót egyenletesen kell felhordani a fedél teljes kerületén, hézagok vagy elvékonyodott területek nélkül.

Varratszivárgás a befejezés után

A varratszivárgás abban különbözik a hiányos varrástól, hogy a varrat külső vizsgálaton geometriailag helyesnek tűnhet, de mégsem képez hermetikus akadályt. Ez a fajta meghibásodás különösen veszélyes az élelmiszerek, italok és vegyszerek csomagolásánál, mivel nem mindig látható, és a termék szennyeződését, megromlását vagy a szabályozási nem megfelelőséget eredményezheti anélkül, hogy azonnali gyártási leállítást váltana ki.

A szivárgó varratok sajátos okai

• Víz- vagy lelógási hibák a varrásban: A víz akkor fordul elő, ha a test horog nem megfelelően hajtódik be, és V-alakú rést hoz létre a varratrétegeken belül. Lelógás akkor fordul elő, ha a varrás egy része lejjebb lóg, mint a többi, amit gyakran a túlzott első műveleti hengernyomás okoz egyetlen ponton. Mindkét hiba szivárgási utakat hoz létre, még akkor is, ha a varrat általános méretei elfogadhatónak tűnnek.
• Átugrási vagy átvágási hibák: Ezek akkor fordulnak elő, amikor a varrathenger átugorja vagy átvágja az anyagot egy helyi feszültség alatt – gyakran a doboz oldalsó varratának találkozásánál, ahol három vagy négy fémréteg találkozik. A megnövekedett anyagvastagság ezen a ponton speciális hengernyomás-kompenzációt igényel, amely elveszik, ha a hengernyomást csak átlagos varratviszonyokra állítják be.
• A tömítőanyag üregei: A tömítőmassza felvitelében lévő rések lehetővé teszik a nedvesség, az oxigén vagy a termék megkerülését a fém reteszelésen. Az üregeket az eltömődött felhordó fúvókák, a túl alacsony vegyület viszkozitása vagy a fedél alacsony hőmérsékletű környezetben való tárolása okozza, ami miatt a vegyület megmerevedik a felhordás előtt.
• A varrás túlzott feszessége fémtörést okoz: A túlfeszített másodlagos hengerek a varratnál a fémet a mikrorepedésig elvékonyíthatják, ami olyan varratot eredményez, amely a varrat azonnali utólagos ellenőrzése során elfogadhatónak tűnik, de rezgés és nyomásciklus hatására hajszálszivárgás alakul ki az eloszlás során.

Kimutatási módszerek

• Végezzen légnyomás-csillapítási vizsgálatot legalább ilyen gyakorisággal egy doboz 1000 gyártott darabra , vagy gyakrabban, ha anyagcserék vagy szerszámbeállítások történtek. A nyomáscsökkentő teszt olyan varratszivárgásokat észlel, amelyek szemrevételezéssel láthatatlanok.
• Végezze el a varrás lebontásának ellenőrzését, és ellenőrizze, hogy a varraton belül nem fed-e le a keveréket. Az összetett lenyomat hiánya a test horog felületén a szétszedés után azt jelzi, hogy az adott helyen az anyag üres.
• Használjon varratröntgen- vagy CT-rendszert olyan kritikus termékeknél, ahol nem lehet minden mintára roncsoló vizsgálatot alkalmazni, és roncsolásmentes ellenőrzésre van szükség.

Ráncos, hajlott vagy deformált szemhéjak

A fedél deformációja a varrat során olyan látható meghibásodás, amely mind a tömítés funkcionális integritását, mind a késztermék megjelenését befolyásolja. A ráncos fedők azt jelzik, hogy az anyagot a formázási határokon túl dolgozták meg, vagy az alakítási sorrend nincs egyensúlyban. A becsavart doboztestek arra utalnak, hogy a lefelé irányuló varratnyomás vagy a tokmány nyomása egyenetlenül vagy túlzottan érvényesül.

Gyakori okok

• Túlzott első műveleti hengernyomás: Ha túl nagy nyomást alkalmazunk a göndörítés első művelete során, az túlterheli a fedél peremét, ami ráncok kialakulásához vezet, mivel a fém gyorsabban összenyomódik, mint ahogy simán bele tud folyni a varrat geometriájába.
• A fedélpanel túl vékony a varratparaméterekhez: Ha a fedél anyagátmérőjét csökkentik – akár a tervezés, akár a szállító változása miatt –, ugyanaz a hengernyomás, amely a nehezebb méretű anyagoknál is megfelelően működött, túlzott mértékűvé válik, ami gyűrődést és deformációt okoz.
• Rosszul beállított varratfej: A varratfej, amely nem koncentrikus a kanna és a tokmány tengelyével, egyenetlen nyomásnak teszi ki a fedelet a kerülete körül. A fedélnek az átlagosnál nagyobb nyomást érő részei ráncosodnak, míg a kisebb nyomást érő részek alulformázott varrást hoznak létre.
• Helytelen tokmány átmérő vagy profil: Az a tokmány, amely nem egyezik a fedél süllyesztő méreteivel, nem tartja megfelelően a panelt az összeillesztés során, ami lehetővé teszi a panel meghajlását és deformálódását hengernyomás hatására.
• Sérült vagy szennyezett varrathenger felületek: A tekercsfelületeken bemetszések, sorják vagy fémlerakódások pontterhelésű nyomáscsúcsokat hoznak létre, amelyek helyileg deformálják a fedél anyagát az érintkezési ponton, szabálytalan gyűrődési mintákat hozva létre.

Javító intézkedések

• Csökkentse az első művelet hengernyomását kis lépésekben – jellemzően 0,05-0,1 mm-es beállítások — és minden egyes beállítás után értékelje újra a varratlebontási méréseket, hogy megtalálja azt a minimális effektív nyomást, amely megfelelően kialakított, ráncosodás nélküli hullámot eredményez.
• Ellenőrizze a varratfej koncentrikusságát egy mérőórával, miközben a gép a beállított helyzetben van. Koncentricitási eltérés nagyobb, mint 0,05 mm fejbeállítást igényel a gyártás folytatása előtt.
• Vizsgálja meg a varrathenger felületeit nagyítás alatt. A tekercs hornyán lévő sorja, bevágás vagy letapadt fémlerakódást hengertisztítással, polírozással vagy tekercscserével kell megszüntetni, mielőtt a hiba megismétlődik a következő dobozokban.

Inkonzisztens varratméretek a gyártás során

Amikor a varratméretek jelentősen eltérnek konzervenként – még egyetlen gyártási sorozaton belül is, szándékos folyamatmódosítások nélkül –, a gép méretbeli inkonzisztenciát mutat. Ez a meghibásodás különösen alattomos, mert az egyes kannák átmennek a varratvizsgálaton, miközben a folyamat egésze nem rendelkezik a megbízható minőségbiztosításhoz szükséges stabilitással.

A dimenzióváltoztatás forrásai

• Kopott varrat görgős csapágyak: Amikor a varrathenger tengelyét tartó csapágyak játékot alakítanak ki, a henger helyzete minden fordulattal kissé változik. Ez olyan varratméreteket eredményez, amelyek egy tartományon belül ingadoznak, nem pedig állandó értéket tartanak fenn. Olyan kicsi a csapágyjáték 0,03 mm látható eltéréseket okozhat a varratvastagság mérésében.
• Laza vagy nem megfelelően reteszelt hengerállító mechanizmusok: A hengernyomás beállítása után, ha a reteszelő mechanizmusok nincsenek teljesen rögzítve, a működés közbeni vibráció fokozatosan visszaállítja a görgő helyzetét az eredeti beállítás felé. Az eredmény egy varrás, amely a beállított beállításnál kezdődik, és a gyártási folyamat során sodródik.
• A bejövő doboz testmagasságának változása: A varrásgép önkompenzációs tartományán kívüli testmagasság-változás hatására a varrásfej az egyes dobozok testpereméhez képest kissé eltérő pozícióban kapcsolódhat be, ami a varratgeometria változását eredményezi, amely arányos a testmagasság változásával.
• Hőtágulás bemelegítés közben: Azok a varratgépek, amelyek nem érték el a teljes üzemi hőmérsékletet, más varratméreteket készítenek, mint az egyensúlyi állapotban lévők. Sok gyártó 15-30 perces bemelegítési időszakot ír elő és a gyártás megkezdése előtt a beállítódobozok sorozata minőségi rekordokat teljesít, különösen azért, mert a gépváz és a szerszámok hőtágulása mérhetően befolyásolja a tekercshelyzeteket.
• A szervomotor vagy a vezérlőrendszer instabilitása: A szervovezérelt pozicionálást használó fejlett varrásgépek attól függnek, hogy a vezérlőrendszer precíz pozícióparancsokat tart fenn a varrási ciklus során. A szervohangolás eltolódása, a kódolójel zaja vagy a vezérlőkártya hibái ciklikus pozícióhibákat idézhetnek elő, amelyek a szervo frissítési frekvenciáján ismétlődnek.

Szállítási és adagolórendszer-elakadások

Az adagoló- és szállítórendszer elakadása teljesen leállítja a termelést, és ha az elakadás akkor következik be, amikor egy doboz részben hozzá van kapcsolva a varratszerszámokhoz, károsíthatja a szerszámokat, eltorzíthatja a dobozokat, és jelentős időre van szükség a biztonságos eltávolításhoz. Az elakadások gyakorisága a gép általános állapotának egyik legközvetlenebb mutatója, és szorosan nyomon követik, mint kulcsfontosságú teljesítménymutatót nagy volumenű gyártási környezetekben.

Feedelakadások okai a fedélnél Bevezetés

• A fedél tárának eltolódása: A fedéltárat pontosan egy vonalba kell állítani a fedélfelvevő mechanizmussal. Eltérés több mint 0,5 mm a fedelek ferdén húzódnak be, és elakadnak az adagolósávban, mielőtt elérnék a varratállomást.
• A fedők összeragadtak az összetett ragadósság miatt: Meleg vagy nedves gyártási környezetben a tárban lévő szomszédos fedeleken lévő tömítőmassza enyhén megtapadhat, ami két fedél egyidejű adagolását okozhatja, és elakad az egyfedelű adagoló mechanizmus.
• Kopott vagy sérült fedél adagoló ujjak vagy csillagkerekek: A fedél távolságát szabályozó adagolóujjak és csillagkerekek idővel elkopnak az érintkezési pontokon, ami inkonzisztens távolságot és alkalmanként több fedél egyidejű adagolását eredményezi.
• A fedelek a méretspecifikáción kívül: A tűréshatáron kívüli karimaátmérőjű vagy hullámos geometriájú fedelek nem haladnak át tisztán az adagolópályán, ami eltömődést okoz az adagolóút legszűkebb pontjain.

Táplálkozhat és üríthet elakadást

• A szállítószalag sebességének eltérése: Ha az előtoló szállítószalag sebessége nem egyezik a varrásgép ciklussebességével, a testek túl korán érkezhetnek (halmozódást okozva), vagy túl későn (réseket okozhatnak, amelyeket a gép hibaként értelmez és megáll). A szinkronizálást ellenőrizni kell a beállítás során, valamint a töltő vagy a varrat sebességének bármilyen változása után.
• Előfordulhat-e a test deformációja az upstream folyamatokból: A horpadt vagy kikerekedett doboztestek nem illeszkednek megfelelően a varratállomás tartójába, ami miatt a doboz felborul vagy helytelenül forog a varrás és a kisütéskor elakad.
• A kopott vagy szennyezett felületek alátámaszthatják: A forgótányér zsebei, emelőpárnái vagy támasztólemezei, amelyek a doboztestet rögzítik a varráshoz, idővel felhalmozzák a termékmaradványokat és a törmeléket. A szennyeződés megakadályozza, hogy a dobozok megfelelő magasságban üljenek, a kopott támasztófelületek pedig oldalirányú mozgást tesznek lehetővé a varrási ciklus során.

Megelőző intézkedések az adagolórendszer megbízhatóságáért

• Minden gyártási műszak elején és végén tisztítson meg minden adagolópályát, csillagkereket és szállítószalag felületet. A felgyülemlett termék, vegyület és fémtörmelék a szórványos elakadások elsődleges forrásai az egyébként jól beállított gépekben.
• Ellenőrizze és jegyezze fel műszakonként az elakadás gyakoriságát. Az elakadás gyakoriságának növekedése – még az elakadás súlyosságának változása nélkül is – korai figyelmeztetés az adagolórendszer alkatrészeinek fokozatos kopására, mielőtt a teljes elakadást okozó hiba bekövetkezne.
• A tervezett karbantartási időközönként ellenőrizze a csillagkerék és az adagoló ujjak érintkezési felületeit, és cserélje ki, ha a kopásmélység meghaladja 0,3 mm kapcsolattartó pontokon.

Rendellenes zaj varrás közben

A varrásgép működése közben fellépő rendellenes zaj az egyik legmegbízhatóbb korai figyelmeztető jelzés a mechanikai hibák kialakulására. A rendellenes hangok mindegyik típusa egy adott hibaüzemmódnak felel meg, és a hang típusának és helyének azonosítása lehetővé teszi a karbantartó személyzet számára, hogy diagnosztizálja a kiváltó okot, mielőtt az a gyártás leállításával kapcsolatos meghibásodáshoz vezetne.

Zajtípus diagnosztikai referencia

A kezelőket ki kell képezni arra, hogy felismerjék az alapszintű gépzajt, és a lehető leghamarabb jelentsék az eltéréseket. A rendellenes hangokat kibocsátó, de egyébként elfogadható varratokat produkáló gép átmeneti meghibásodási állapotban van – a varrás minősége a mögöttes mechanikai hiba előrehaladtával romlik, gyakran nem fokozatosan, hanem hirtelen.

Elektromos és vezérlőrendszer hibái

Modern automata varrógépek A kifinomult szervomotor-rendszerekre, a programozható logikai vezérlőkre (PLC) és a precíziós érzékelőkre támaszkodhat az összeillesztési folyamatban részt vevő több funkcionális modul koordinálásához. Az elektromos és a vezérlőrendszer hibái hirtelen leállásként, szabálytalan gépviselkedésként, helytelen sebesség- vagy nyomáskimenetként, vagy a varrási ciklus megfelelő végrehajtásának kudarcában nyilvánulhatnak meg.

Szervomotor és hajtás hibái

A szervovezérlésű varrásgépek szervomotorokat használnak a varrathengerek, a tokmány és a szállító mechanizmusok pontos pozicionálása érdekében. A szervohibák általában meghatározott hibakódokat generálnak a gép HMI (ember-gép interfész) kijelzőjén. A gyakori szervohiba-kategóriák a következők:

• Túláram hibák: Akkor aktiválódik, amikor egy szervomotor a névleges határánál nagyobb áramot vesz fel – ezt gyakran a hajtott tengely mechanikai akadálya, a kopott csapágyak túlzott terhelése vagy a szervohajtás paramétereinek helytelen beállítása okozza.
• A kódoló jelvesztése: Az enkóder helyzet-visszajelzést ad a szervohajtásnak. A sérült jeladókábel, szennyezett kódolólemez vagy laza jeladórögzítés a pozícióvisszacsatolás elvesztését okozza, ami a meghajtó meghibásodását okozza biztonsági válaszként, hogy megakadályozza az ellenőrizetlen mozgást.
• A következő hibaüzenetek: Ezek akkor fordulnak elő, ha a motor tényleges pozíciója a hajtás konfigurált tűrésénél nagyobb mértékben elmarad a parancsolt pozíciótól – jelezve, hogy a motor nem tud lépést tartani a kívánt mozgásprofillal mechanikai terhelés, hajtáshangolási problémák vagy motorromlás miatt.

Érzékelő- és biztonsági áramköri hibák

• A jelenlétérzékelő meghibásodása: Az induktív vagy fotoelektromos érzékelők érzékelik, hogy a doboz helyesen van-e pozicionálva, mielőtt a varrási ciklus megkezdődik. A szennyezett szenzorlencse, rosszul beállított érzékelő vagy meghibásodott érzékelő vagy téves leállást (a gép leáll, mert nem észlel egy dobozt) vagy elmulasztott észleléseket (a gép úgy mozog, hogy a doboz nincs a helyén, ami károsíthatja a szerszámokat).
• A fedél jelenlét-érzékelőjének meghibásodása: A konzervdoboz-jelenlét-érzékelőkhöz hasonlóan a fedélérzékelő érzékelők ellenőrzik, hogy a fedelet megfelelően helyezték-e fel, mielőtt a tokmány leereszkedne. A meghibásodások vagy folyamatos téves leállásokat, vagy ami még veszélyesebb, varratkísérleteket okoznak fedél nélkül.
• A biztonsági védőretesz hibái: A varrásgépek hozzáférési védőelemei reteszeléseken keresztül csatlakoznak a biztonsági áramkörhöz. A kopott reteszkapcsolók, a korrodált érintkezők vagy a sérült vezetékek szórványos biztonsági hibákat okoznak, amelyek leállítják a gépet anélkül, hogy ténylegesen kinyílna a védőburkolat. Ezek a hibák gyakran időszakosak és nehezen diagnosztizálhatók a biztonsági lánc minden egyes reteszelésének szisztematikus elektromos tesztelése nélkül.
• PLC programhibák vagy memóriahibák: A tápfeszültség ingadozása, a statikus kisülés vagy a memóriacella hosszú távú leromlása megrongálhatja a PLC-programok adatait vagy a paramétertáblázatokat, aminek következtében a gép nem megfelelően viselkedik, vagy nem hajlandó elindulni. A PLC program és a szervohajtás összes paraméterének ellenőrzött biztonsági mentése külön tárolóeszközön egy kritikus karbantartási gyakorlat, amely lehetővé teszi a gyors helyreállítást ebből a hibatípusból.

Elektromos hibareakció protokoll

1. Jegyezze fel a pontos hibakódot és a gép állapotát a hiba időpontjában (sebesség, cikluspozíció, melyik állomás volt aktív).
2. Ellenőrizze a HMI hibaelőzménynaplóját, hogy megtalálja-e azokat a korábbi hibákat vagy figyelmeztetéseket, amelyek az aktuális állapothoz vezethettek.
3. Ne indítsa újra és ne indítsa újra a kiváltó ok kivizsgálása nélkül – a mögöttes elektromos hiba ismétlődő alaphelyzetbe állítása egy kisebb érzékelőproblémát motor- vagy hajtáshibává fajulhat.
4. Ellenőrizze a tápfeszültséget és a stabilitást a bejövő panelen, mielőtt a gép belső elektromos alkatrészeire gyanakszik.
5. Bármely elektromos alkatrész cseréje előtt olvassa el a gép elektromos kapcsolási rajzát és a hibakód hivatkozását a szervizkönyvben.

Kenési hibák és hatásaik a varrat minőségére

A varratgépek számos precíziós csapágyfelületet, bütyökkövetőket, fogaskerekeket és csúszóalkatrészeket tartalmaznak, amelyek megfelelő működéséhez egyenletes kenést igényelnek. A kenési hibák az egyik leginkább megelőzhető okai a varrásgép meghibásodásának, ennek ellenére a nem tervezett karbantartási események jelentős részét ezek teszik ki a szigorú kenési programokkal nem rendelkező létesítményekben.

• A hengeres csapágyak alulkenése: Az összeillesztett gördülőcsapágyak jelentős ciklikus terhelés alatt működnek, és kenést igényelnek a gép gyártója által meghatározott időközönként – általában minden 8-40 üzemóra a gép sebességétől és terhelésétől függően. Az alulolajozott csapágyak fokozott gördülőelem-kopást okoznak, ami a csapágy meghibásodásához vezet, változó varratméreteket és végső soron a varratfej beszorulását eredményezve.
• Kenőanyag szennyeződés: A termékmaradványok, a kopott alkatrészekből származó fémrészecskék vagy a víz bejutása szennyezheti a kenőanyagot a csapágyházakban és a sebességváltókban. A szennyezett kenőanyag elveszti védőréteg erejét, és inkább felgyorsítja a kopást, mintsem megakadályozza azt. A sebességváltó folyadékának olajelemzése időközönként 2000-4000 üzemóránként képes észlelni a szennyeződést, mielőtt az alkatrészkárosodást okozna.
• Helytelen kenőanyag specifikáció: A gép üzemi hőmérsékletéhez és terhelési viszonyaihoz nem megfelelő viszkozitású vagy összetételű kenőanyag használata üzemi körülmények között nem megfelelő rétegvastagságot eredményez, még akkor sem, ha a kenési ütemtervet megfelelően követik. Mindig a gép karbantartási kézikönyvében megadott kenőanyag típust és minőséget használja minden kenési ponthoz.
• Bizonyos alkatrészek túlkenése: A tömített csapágyszerelvényekben vagy a bütyökfelületeken lévő felesleges kenőanyag magához vonhatja a fémtörmeléket, és csiszolópasztát képezhet, amely inkább gyorsítja, nem pedig csökkenti a kopást. Pontosan kövesse a gyártó által megadott mennyiségeket az egyes kenési pontoknál.
• Az automatikus kenőrendszer meghibásodása: A központosított automatikus kenőrendszerekkel felszerelt gépek a szivattyú, a vezeték és az adagolószelep integritására támaszkodnak, hogy a megfelelő mennyiségeket a megfelelő időben szállítsák ki. Egy eltömődött kenővezeték vagy meghibásodott szivattyú egyszerre több csapágypontot is kenetlenül hagyhat anélkül, hogy nyilvánvaló riasztást váltana ki, így a kenőanyag-szállítás időszakos kézi ellenőrzése az automatizált rendszerek fontos kiegészítője.

A tömítőgép hibás működésének összefoglalása és hibaelhárítási hivatkozás

Az alábbi táblázat összevont hivatkozást ad a tömítőgép leggyakoribb meghibásodására, azok elsődleges okaira, valamint az egyes esetekben javasolt első lépésekre:

Megelőző karbantartási gyakorlatok, amelyek csökkentik a meghibásodások gyakoriságát

A tömítőgép meghibásodásának kezelésének leghatékonyabb módja a megelőzés, nem pedig a reagálás. A strukturált megelőző karbantartási programokat végrehajtó létesítmények következetesen beszámolnak 30-60%-kal alacsonyabb a nem tervezett állásidő azokhoz képest, amelyek reaktív karbantartási alapon működnek. A következő gyakorlatok képezik a varratgép hatékony megelőző karbantartási programjának alapját:

• Napi gyártás előtti ellenőrzési ellenőrző lista: A kezelőknek minden egyes gyártási futtatás előtt ellenőrizniük kell a kenési szintet, meg kell tisztítaniuk az összes adagolópályát és az érzékelő lencséit, szemrevételezéssel ellenőrizniük kell a varrathenger állapotát, meg kell erősíteniük, hogy a bemelegítési ciklus befejeződött, és futtassa le a beállítókannák sorozatát a varratlebontás mérésére, mielőtt a gépet gyártásra bocsátaná.
• Ütemezett varrásminőségi mintavétel: Végezzen varratbontási méréseket minden műszak elején, minden folyamatváltozás után, minimális gyakorisággal gyártási óránként egy bontás normál működés közben. Dokumentálja az összes mérést és trendezze az adatokat, hogy észlelje a fokozatos eltolódást, mielőtt az elérné a specifikációs határt.
• A szerszámcsere a varratok száma alapján, nem pedig önmagában az állapot alapján: A varrathengereket, tokmányokat és csapágyakat meghatározott varratszámlálási időközönként kell cserélni – általában minden 500 000-2 000 000 varrás az alkatrésztől és a formátumtól függően – függetlenül attól, hogy látható-e látható kopás. Ez a gyakorlat megakadályozza egy olyan alkatrész előre nem látható meghibásodását, amely elérte a tervezési élettartama végét, de még nem okozott észlelhető hibát.
• Varratmérés-előzmény napló vezetése: Az a gép, amely következetesen varratot készít a specifikációs tartomány közepén, alapvetően más állapotban van, mint az, amelyik a tartomány szélein varrásokat készít, még akkor is, ha mindkettő átmegy az ellenőrzésen. A mérési előzmények naplója feltárja a trend irányát, és lehetővé teszi a proaktív beállítást, mielőtt a specifikáció túllépése bekövetkezne.
• A kritikus alkatrészek készleten tartása: A varrathengereket, a tokmányszerelvényeket, az adagolóujjakat, a kulcscsapágyakat és a gyakran hibás érzékelőket a helyszínen tartalékként kell tárolni. A speciális varrásgép-alkatrészek átfutási ideje lehet héttől hónapig egyes gyártóktól, és egy földelt gép, amely a varrathengerre vár, aránytalan költséget jelent ezen alkatrészek készleteinek helyszíni tárolásának értékéhez képest.
• Üzemeltetői képzés hibafelismeréssel kapcsolatban: Azok a gépkezelők, akik megértik, hogyan néz ki és milyen érzés egy normál varrás – és akiket képzett a kialakuló hibák korai fizikai és hallható jeleinek felismerésére – a lehető legkorábbi figyelmeztetést adják a meghibásodásra. Az automatizált ellenőrző rendszerek értékesek, de nem helyettesítik a képzett, figyelmes kezelőt, aki a kezdetektől érti a varratozási folyamatot.